1. Введение в тканые мешки и технологии их обработки.
Плетеные пластиковые мешки изготавливаются преимущественно из полипропилена (ПП), получаемого методом экструзии, вытягивания нитей, плетения и производства мешков. ПП — это полупрозрачный, полукристаллический термопластичный материал с высокой прочностью, хорошими теплоизоляционными свойствами, низким водопоглощением, высокой температурой термофиксации, низкой плотностью и высокой степенью кристалличности, что делает его основным сырьем для плетеных мешков. В качестве модифицированных наполнителей обычно используются стекловолокно, минеральные наполнители и термопластичный каучук.
Плетеные пластиковые мешки имеют широкий спектр применения. В настоящее время они в основном используются для упаковки сельскохозяйственной продукции, цемента, продуктов питания, в геотехнической отрасли, в туристических перевозках и для материалов, используемых для борьбы с наводнениями.
Тканые мешки в основном подразделяются на три категории: пластиковые тканые мешки (неламинированные тканые мешки), комбинированные пластиковые тканые мешки и различные тканые материалы.
Процесс производства пластмассыплетеные сумкиПроцесс выглядит следующим образом: тканое полотно печатается, разрезается и сшивается, образуя тканые мешки. В зависимости от используемого оборудования, раскрой может производиться до печати, или печать может производиться до раскроя. Автоматизированные системы раскроя и пошива позволяют непрерывно выполнять процессы печати, раскроя и пошива. Они также могут производить мешки с клапанами, мешки с наполнителем снизу и т. д. Для полотняных тканей перед изготовлением мешков может быть выполнено склеивание центрального шва.
Процесс производства композитных материаловпластиковые тканые мешкиПроцесс включает ламинирование или нанесение покрытия на тканое полотно, покрывающий материал и бумагу или пленку. Полученное трубчатое или листовое полотно можно разрезать, напечатать и сшить для изготовления обычных мешков с зашитым дном. Его также можно перфорировать, подшивать, разрезать, напечатать и сшить для изготовления мешков для цемента. Полученное листовое полотно можно склеивать по центру шва, наносить на него печать, разрезать и склеивать дно для изготовления мешков с клеевым дном. Его также можно сваривать и сворачивать для изготовления брезентов и геотекстиля.
Простые ткани могут быть покрыты или не покрыты для производства брезентов, геотекстиля и т. д. Трубчатые ткани также могут быть разорваны и покрыты или не покрыты для производства брезентов, геотекстиля и т. д.
2. Методы и технологии обработки тканых мешков
2.1 Гранулирование
Гранулирование пластика — важнейший этап в переработке пластмассовых изделий. Большинство видов пластикового сырья необходимо гранулировать после синтеза перед использованием, и эта технология напрямую влияет на качество пластмассовых изделий. Основной процесс гранулирования включает в себя: дозирование, экструзию, фильтрацию, водяное охлаждение, тяговое прессование, гранулирование, сушку и упаковку.
Порошок полипропилена, различные добавки и активированный карбонат кальция добавляются в высокоскоростной смеситель в определенном соотношении и последовательности. После перемешивания на низкой и высокой скорости в течение определенного периода времени смесь помещается в бункер и транспортируется шнековым питателем. Материал поступает в цилиндр через загрузочное отверстие, где он плавится и пластифицируется цилиндром и шнеком, непрерывно и стабильно экструдируется в полосы. Полосы охлаждаются и формируются в резервуаре с водой, затем осушаются осушительным вентилятором, охлаждаются вентилятором, а затем гранулируются гранулятором. После просеивания на вибрационном сите полосы транспортируются вентилятором в псевдоожиженный слой для сушки в псевдоожиженном слое. Наконец, полосы поступают в резервуар для материала, и питатель забирает материал из резервуара в накопительный резервуар. После проверки гранулы упаковываются в определенное количество, завершая весь производственный процесс. 2.2 Вытягивание пряжи Вытягивание пряжи, также известное как вытягивание плоской пряжи или резка волокна, является ключевым процессом в линиях по производству тканых мешков; Аналогично, узел вытягивания пряжи является основным оборудованием цеха по производству тканых мешков. Качество процесса вытягивания пряжи напрямую влияет на внутреннее и внешнее качество продукции.
Процесс производства плоской пряжи включает в себя: модификацию сырья, смешивание, окрашивание, наполнение, составление рецептур, вопросы предотвращения старения и деградации, контроль температуры, давления и скорости потока во время экструзии, реологическое поведение во время экструзии, вопросы энергопотребления и выхода годной продукции, коэффициент вытяжки, коэффициент набухания, коэффициент вытяжки, охлаждение при кристаллизации, ориентацию, термообработку и вопросы формования, формование во время намотки, а также контроль качества веретен пряжи.
После поступления сырья в экструдер оно подвергается внешнему нагреву до 190-250℃ и сдвигу между шнеком и цилиндром. После почти полной пластификации материал экструдируется количественно и под постоянным давлением. После формования на головке экструдера он превращается в расплавленную пленку, которая поступает в охлаждающую воду. После охлаждения пленка разрезается на нити лезвиями. Затем нити растягиваются при высоких температурах в высокотемпературной печи до образования плоских нитей. Плоская нить затем термофиксируется на горячих валиках, предварительно усаживается при низкой скорости натяжения и обрабатывается при низкой температуре холодными валиками. Наконец, она наматывается в нужную форму с помощью системы намотки с дифференциальным натяжением.
Технологии производства плоской пряжи можно классифицировать по методу формирования пленки (трубчатая пленка, плоская пленка); по методу охлаждения после формирования пленки (воздушное охлаждение, водяное охлаждение и периодическое охлаждение); по методу вытягивания и нагрева (нагревательная плита, горячие валики, горячий воздух); и по методу намотки на шпиндель (централизованная циклоидальная намотка, намотка на одном шпиндельном моментном двигателе и намотка с магнитным моментом).
Дата публикации: 05.01.2026